Ausgangssituation
Das Unternehmen fertigt hochpräzise Spannungsversorgungen vorwiegend für den industriellen Einsatz. Aufgrund der unterschiedlichen Leistungsanforderungen und Einsatzbedingungen ergibt sich ein breit gefächertes Produktspektrum mit einer sehr hohen Anzahl von Produktgruppen und -varianten. Die Montagetätigkeiten werden durch Arbeitsanweisungen, Zeichnungen und andere Hilfsmittel unterstützt. Eine qualitative Mechanik bezogene Prüfung der gefertigten Baugruppen erfolgt nur teilweise, z. B. bei Prüfbaugruppen. Jedes Gerät wird jedoch verschiedenen elektrischen Prüfungen unterzogen und intensiv auf seine Funktionalität getestet. Problematisch an dieser Vorgehensweise ist, dass Fertigungsfehler erst sehr spät erkannt werden und deren Behebung sehr aufwendig ist. Gleichzeitig wächst der Bedarf an größeren Losgrößen bis hin zu Kleinserien, die durch regelmäßige Abrufe der Kunden Kontinuität erreichen. Damit entstehen auch Qualitätsanforderungen der Kunden, die sich zunehmend an der Serienfertigung orientieren und deren Erfüllung methodisch unterstützt und nachgewiesen werden muss. Eine ganzheitliche Qualitätssicherung, die den Anforderungen der Serienfertigung gerecht wird, ist damit in vertiefter Form aufzubauen.
Projektziele
Ziel des Projektes ist es insbesondere im Bereich der mechanischen Fertigung technisch unterstützte und dokumentierte Quality Gates einzuführen. Um dies zu realisieren, soll das Projekt „OMI“ (Optische Montageinspektion) gestartet werden. Das technische Lösungskonzept von OMI ist bewusst so ausgelegt, dass es auf eine breite Palette von Produkten anwendbar ist. Die hier als Produkt betrachtete Flachbaugruppe ist als technischer Demonstrator zu verstehen und das Prinzip soll auf andere Produkte übertragen werden.
Nutzen der angestrebten Lösung
Der Nutzen einer optischen Montageinspektion (OMI) schlägt sich in einer nachhaltigen Erfüllung von elektrisch nicht prüfbaren Qualitätsmerkmalen und geringeren Fertigungskosten nieder. Erstere ermöglichen die dokumentierte und methodisch untersetzte Einhaltung von Qualitätsanforderungen, wie sie von Kunden gefordert wird und auch Bestandteil der Zertifizierung nach ISO9001 ist.
Geringere Fertigungskosten resultieren insbesondere aus der frühzeitigen Erkennung von Montagefehlern, die teilweise die Zerstörung von Geräten oder Baugruppen im Testbetrieb oder während der Inbetriebnahme verhindern. Zudem werden durch die frühzeitige Erkennung aufwendige Rückbauarbeiten und Reparaturen vermieden. Auch die Anzahl von Beanstandungen durch Kunden inkl. des damit oft einhergehenden Dokumentationsaufwandes tragen zur Verminderung von Fertigungskosten bei. Alles in allem steigt die „Serienfähigkeit“ der Firma und auch die Reputation bei Kunden durch den Einsatz innovativer Technologien.
Das Unternehmen
Die iseg Leistungselektronik Sachsen GmbH ist ein Spezialist für die Entwicklung und Produktion von Hochspannungsversorgern für die Industrie und Forschung. Auf Basis moderner Resonanzwandlertechnologie bietet das Unternehmen sowohl innovative Standardprodukte als auch maßgeschneiderte, kundenspezifische Lösungen an.
