Ausgangssituation
Unser Partnerunternehmen wurde 1891 als Familienbetrieb gegründet und ist heute ein führender Hersteller von Automobilkomponenten. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Produktion von Airbag-Scharnieren und Interieur-Teilen und produziert an Standorten in Deutschland und der Tschechischen Republik. Es steht vor der Herausforderung, seine Produktionsprozesse zu modernisieren und zu optimieren. Trotz der über 50-jährigen Erfahrung als Zulieferer im Automobilbereich beeinflussen manuelle Arbeitsschritte und eine geringe Transparenz über Prozesszeiten die Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit der Produktion negativ.
Herausforderung
Im Unternehmen stehen verschiedene Problemstellungen und Herausforderungen im Fokus, die einer effizienten und wettbewerbsfähigen Produktion im Weg stehen. Eine der zentralen Herausforderungen ist die Schaffung von Transparenz im Produktionsprozess. Die Mitarbeitenden dokumentieren die Produktions- und Qualitätsdaten händisch, um sicherzustellen, dass die Produkte rückverfolgbar sind. Über Produktionszeiten herrscht wenig Transparenz. Beides erschwert es dem Unternehmen, Engpässe und Optimierungspotenziale zu erkennen. Zusätzlich führt die papiergebundene Datenerfassung nicht nur zu einem hohen Verwaltungsaufwand, sondern birgt auch das Risiko von Fehlern und Inkonsistenzen.
Auch die Produktionsprozesse sind nicht ausreichend digitalisiert und automatisiert. Die wiederholende manuelle optische Prüfung, die ermüdend und zeitintensiv ist, verlangsamt den Fertigungsprozess erheblich und bindet zugleich jede Menge Personal. Das Fehlen eines Planungstools erschwert die Ressourcenallokation und die optimale Auslastung der Maschinen und Arbeitskräfte. Die mangelnde Vernetzung der Produktionseinheiten behindert den reibungslosen Materialfluss und führt zu Engpässen und Wartezeiten. Dies beeinflusst nicht nur die Produktionsgeschwindigkeit, sondern auch die Qualität der Endprodukte.
Vorgehen
Gemeinsam mit der Geschäftsführerin und Produktionsleiterin entwickelten wir eine strukturierte Vorgehensweise, um diese Herausforderungen anzugehen:
- Vor-Ort-Besuch und Prozessanalyse: Bei unserem Vor-Ort-Besuch konnten wir ein tiefes Verständnis für die internen Prozesse der Firma Köstler entwickeln. Wir konzentrierten uns dabei besonders auf die Abwicklung laufender Aufträge und die Herstellung der verschiedenen Produkte. Außerdem beobachteten wir, wie das Unternehmen die vorhandenen Dokumentenmanagement- und Warenwirtschaftssysteme nutzt. Essenziell war auch die Erfassung der IT-Infrastruktur, um eine potentielle Integration von Soft- und Hardware im Produktionsumfeld abzuschätzen. Im Laufe dieser Analyse legten wir gemeinsam mit dem Unternehmen den Lagerlogistikprozess als Schwerpunkt für das weitere Vorgehen fest, da hier bei geringen Investitionen ein hoher Mehrwert geschaffen werden kann. Zudem bietet dieser Prozess eine solide Grundlage für die schrittweise Digitalisierung weiterer Unternehmensprozesse.
- Gespräche und detaillierte Beobachtungen: In Gesprächen mit dem Team und durch detaillierte Beobachtungen gewannen wir wertvolle Einblicke in die aktuellen Prozesse. Unser Projektteam identifizierte die verwendeten Module des Warenwirtschaftssystems und schuf ein Verständnis dafür, an welchen Stellen im Prozess eine engere Verknüpfung dieser Systeme möglich und sinnvoll ist.
- Erstellung einer Prozesslandkarte und einer Anforderungsliste: Wir erstellten eine Prozesslandkarte, die alle Unternehmensbereiche umfasst, die während eines Fertigungsauftrags durchlaufen werden, sowie deren Anbindungen an die Leitsysteme. In dieser Außerdem kennzeichneten wir in dieser Übersicht Schwachstellen, an denen Verbesserungspotenzial besteht.
- Gespräche mit Systemanbieter: Zusätzlich zur Ist-Aufnahme im Unternehmen wurde der IT-Systemdienstleister kontaktiert, um softwareseitig die Realisierung von Lösungen und etwaige Hürden ERP-System abzuklären. Ziel war es, die Systeme gegebenenfalls mit erweiterten Modulen optimal in die Unternehmensprozesse zu integrieren und die Effizienz weiter zu steigern.
Lösung
Ergebnis des Projektes ist ein umfassendes Lösungskonzept, das verschiedene potenzielle Wege zur Effizienzsteigerung aufzeigt. Ein zentraler Aspekt ist die Automatisierung der Buchungsvorgänge, bei der Wareneingänge, Lagerzugänge, Lagerabgänge, Warenbewegungen und Kommissionierungen direkt vor Ort mittels mobiler Datenerfassungsgeräte, wie Android-Geräte mit Barcodescannern, erfasst werden.
Das Lagerlogistikkonzept soll im Werk Annaberg-Buchholz implementiert werden, das künftig die gesamte Fertigung übernimmt. Die Standortwahl ermöglicht es, neue Systeme zu testen, ohne die laufende Produktion in Chomutov zu stören. Ziel ist es, die Effizienz der Lagerlogistik zu steigern, Dateneingabefehler zu vermeiden und eine Grundlage für weitere Prozessoptimierungen zu schaffen.
Die detaillierte Schwachstellen-Analyse und die auf dieser Basis erarbeiteten Handlungskonzepte werden als wesentliche Bestandteile in die Innovationstrategie unseres Unternehmen eingehen. Im Ergebnis des Digitalisierungsprojektes sind wir darüber hinaus in der Lage, konkrete Digitalisierungsmaßnahmen im Warenlager umzusetzen. Durch den Einsatz mobiler Datenerfassungsgeräte werden wir die Lagerverwaltung kurzfristig effizienter gestalten und unsere Logistikprozesse nachhaltig optimieren. Wir wurden vom Mittelstand-Digital Zentrum Chemnitz bestens unterstützt und sind sehr zuversichtlich, dass wir durch gezielte weitere Digitalisierungsmaßnahmen unsere Wettbewerbsfähigkeit langfristig sichern können.
Zusätzlich haben wir in einem Anforderungskatalog detaillierte Rahmenbedingungen wie die benötigten Funktionen und Schnittstellen festgehalten. Darüber hinaus wurden weitere Digitalisierungsansätze skizziert und eine Roadmap zur schrittweisen Umsetzung erstellt, die sowohl kurzfristige als auch mittel- bis langfristige Maßnahmen umfasst. Diese Roadmap dient als Leitfaden, um die Digitalisierung schrittweise und strategisch im gesamten Unternehmen zu verankern und die Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu stärken.
